1）提高生產效率(同期對比提高10~80%)，擺放有序，動作浪費減少；2）提高庫存周轉率15~50%，材料定置管理，庫存浪費減少；3）設備故障率降低10~50%，整治跑冒滴漏，維修時間縮短；4）品質不良率降低10~50%，封樣識別提升，關鍵工序管理；5）縮短作業周期5~30%，加工落點減少，保證交期；6）降低生產成本10~40%，培養員工節約意識。

人員效率提升40%；設備綜合效率提升50%；不良率減少30%；設備維護費降低30%；制造成本降低30%；設備重大故障降低至0；人員工傷事故降低至0；

1）設備改善與TPM活動深化，實現設備安定化；2）規范作業，提高品質，實現品質管理安定化；3）通過小組改善，多能工培訓，實現人員安定化；4）改善物流，提高產品加工效率，實現產品效率化；5）通過均勻化生產，一個流生產，標準作業，實現作業安定化；6）實施全面目視管理，目標管理，持續改善，實現管理規范化，持久化

1）構筑生產系統，標準化、效率化，經濟化的制造文化；2）通過能力培訓及團隊意識，相互合作，提高解決問題能力；3）現場體驗作業，敢于承擔責任，做到“自覺、自發、自治”；

1.產品交付準時率提升；2.在制品和成品庫存下降；3.物料齊套率提升；4.計劃達成率提升；5.工單結案率提升；6.工時系統建立完善。

1.降低生產不良率，提升合格率；不斷地運用PDCA循環改善；2.剔除多余的作業動作，嚴格按照標準化操作；3.縮短生產周期，合理的調配產線員工不要讓其等待；4.減少機器停機時間，充分利用現有資源；5.減少搬運 減少空間。

1.縮短總運轉周期；2.降低所需成本；3.縮短庫存周轉時間；4.提高生產率；5.追求企業利益和成功；6.使顧客完全滿意；7.最大限度獲取利潤；